Mở đầu cho loạt bài về sản xuất, hôm nay mình xin phép giới thiệu về TPM, đây là một trong các khía cạnh được quan tâm nhiều hiện nay. Do hoạt động sản xuất ngày càng trở nên phức tạp do đó việc sửa lỗi trong quá trình này ngày càng không đơn giản. Và TPM là cách đơn giản hơn để giúp các doanh nghiệp làm tốt hơn công việc của mình

1. TPM là gì?

TPM viết tắt của Total Productive Maintenaince tạm gọi là Bảo trì Năng suất toàn diện. Việc thực hiện TPM là nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động. Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. Suy nghĩ trách nhiệm của tôi (công nhân vận hành thiết bị) là vận hành thiết bị, trách nhiệm của anh (công nhân bảo trì) là sửa chữa thiết bị, được thay bằng tôi và anh cùng chịu trách nhiệm về thiết bị của chúng ta, nhà máy của chúng ta, tương lai của chúng ta

2. Mục tiêu của TPM là:

- Không có sự cố dừng máy (Zero Breakdow).

- Không có phế phẩm (Zero Defect).

- Không có hao hụt (Zero Waste).

- Nâng cao ý thức trách nhiệm và tinh thần doanh nghiệp (High Moral & Business Ownership).

3. Lợi ích của TPM

3.1 Lợi ích trực tiếp

- Tăng năng suất.

- Giảm phế phẩm.

- Giảm hao hụt và chất thải.

- Giảm chi phí sản xuất và bảo trì

- Giảm lưu kho.

- Giảm tai nạn lao động.

- Tăng lợi nhuận.

3.2 Lợi ích gián tiếp

- Cải tiến kỹ năng và kiến thức.

- Cải thiện môi trường làm viêc.

- Nâng cao sự tự tin và năng lực.

- Tăng tính sáng tạo và tinh thần làm việc

- Cải thiện hình ảnh công xưởng/nhà máy.

- Tăng khả năng cạnh tranh.

4. Các khó khăn khi triển khai TPM

- Con người phải làm việc nhiều hơn để đưa vào thông tin quản lý TPM nhưng đôi lúc phúc lợi không tăng dẫn đến nhân sự chán nản khi triển khai

- Đánh giá sai về khả năng triển khai ban đầu dẫn đến khối lượng công việc quá lớn 

5. TPM bao gồm 8 hoạt động chính sau đây: 

1. Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance): người vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Tự bảo dưỡng giúp người vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp nhất.

2. Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance): nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh các lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí bảo trì.

3. Quản lý chất lượng (Quality Management): xây dựng một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục.

4. Cải tiến có trọng điểm (Focus Improvement): ưu tiên tập trung cải tiến những vấn đề có tính quan trọng then chốt trước. Bên cạnh đó khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận.

5. Huấn luyện và đào tạo (Training & Education): nếu không có quá trình đào tạo đúng và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung, sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả.

6. An toàn và sức khoẻ (Safety & Health): tiến tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt nhấn mạnh đến an toàn của người vận hành thiết bị.

7. Hệ thống hỗ trợ (Support Systems): các hoạt động phục vụ cho TPM của các bộ phận sản xuất gián tiếp rất quan trọng… nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất.

8. Quản lý từ đầu (Initial Phase Management): xem xét mọi giai đoạn của sản xuất từ đầu đến cuối và tìm cách cải thiện các điểm yếu ngay từ đầu.

Nếu ví TPM như là một tòa nhà, 8 nội dung trên chính là 08 trụ cột của ngôi nhà đó, còn nguyên tắc 5S là nền móng (tìm hiểu 5S ở bài khác)

                                                                                                                                                                                                                                            - Nguồn - http://kienthucchung.blogspot.com